a）在使用清洁燃料、低氮燃烧等减排技术不达标时，可选用烟气钠碱洗涤除尘脱硫和SCR 脱硝；

  b）钠碱洗涤除尘脱硫可选用填料塔，塔内循环液气比3 L/m3～10 L/m3，外排脱硫废水pH 6~9，脱硫废水净化处理参见6.3.1.2 c）；

  c）SCR 脱硝宜选用200℃～350℃催化剂和工艺，工艺参数等可参照HJ 562。

  a）采用克劳斯工艺从酸性气中回收硫磺，二级克劳斯转化的总硫转化率应达到95%以上，三级转化应达到98%以上。可采用低温克劳斯（Sulfreen 法/CBA 法等）、选择性催化氧化（Selectox 法等）、加氢还原－有机胺吸收（SCOT 法/SSR 法等）等工艺进一步提升总硫回收率。优选加氢还原－有机胺吸收－焚烧（或催化焚烧）工艺处理克劳斯硫磺回收尾气，控制有机胺吸收塔出口还原性总硫小于50 mg/m3；

  b）硫磺回收装置尾气焚烧炉烟气SO2 不能达标时，可再采用钠碱洗涤脱硫，或与催化裂化烟气等合并脱硫处理。

  b）预处理包括水洗法、油洗法（柴油油洗、馏份油循环洗）等，用于脱除尾气夹带的油雾和沥青雾；水洗预处理宜采用喷淋塔，氧化沥青尾气在塔内停滞时间3 s～5 s，空塔气速1.2 m/s～1.5 m/s，塔内液气比10 L/m3～20 L/m3；油洗预处理宜采用填料塔，填料层高度3 m～6 m，空塔气速0.1 m/s～0. 3 m/s，塔内液气比10 L/m3～30 L/m3；

  c）焚烧温度850 +20℃、炉内焚烧时间8 s，或焚烧温度1000+20℃、炉内焚烧时间5s。

  a）S-Zorb 再生烟气宜进硫磺回收装置热反应炉或尾气加氢反应器回收处理，其掺入量以不影响硫磺回收装置正常操作为宜；

  b）在S-Zorb 装置距离硫磺回收装置较远或硫磺回收装置无冗余负荷时，再生烟气可采用氢氧化钠溶液吸收脱硫，脱硫废水用空气氧化处理，净化烟气和脱硫废水达标排放；

  c）再生烟气氢氧化钠溶液吸收脱硫装置宜采用文丘里管＋填料塔，文丘里管液气比1L/m3~2 L/m3，填料塔液气比3 L/m3~5 L/m3。

  重整再生烟气中的氯化氢超标排放时，可采用碱性吸附剂或碱液洗涤处理，碱性吸附剂的床层空速为200 h-1～800 h-1；碱液洗涤装置及参数参见6.3.2 b）。有机物超标时可采用催化氧化处理或送加热炉焚烧处理，催化氧化装置工艺参数参见6.3.10。

  a）汽油、液态烃氧化脱硫醇尾气可进克劳斯尾气焚烧炉处理或采用低温柴油吸收－氢氧化钠溶液脱硫工艺处理，工艺流程见图1；

  c）氧化脱硫醇尾气如果进克劳斯尾气焚烧炉处理，尾气中的氧浓度应小于8%，且焚烧炉烟气中SO2 应达标排放；

  e）汽油氧化脱硫醇尾气经过低温柴油吸收，油气回收率应大于97%，有机硫化物去除效率应大于99%，净化尾气非甲烷总烃小于25000 mg/m3；

  f）液态烃氧化脱硫醇尾气经过低温柴油吸收，有机硫化物去除率应大于99%，净化尾气非甲烷总烃小于25000 mg/m3；

  g）催化氧化装置、蓄热燃烧装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理尾气的技术方面的要求参见6.3.10。

  b）正常工况下，可经过有机胺吸收脱硫使火炬气H2S 浓度小于30 mg/m3，控制火炬烟气SO2 排放浓度；

  c）通过火炬监控记录、氮气置换、控烟等措施，保障火炬正常工作、燃烧完全。

  b）集水井或无移动部件的含油污水池可安装浮动盖板（浮盘）来减少废气排放；

  d）企业宜尽可能减少集水井、含油污水池数量，将污水沟渠管道化，污水泵送，管道高架。

  a）污水处理场高浓度VOCs 废气可采用预处理-催化氧化工艺或焚烧法处理，预处理-催化氧化工艺流程见图2；预处理包括吸收、脱硫及总烃浓度均化等方法；

  c）进入催化氧化反应器的废气中有机物（包括甲烷）浓度应小于其爆炸极限下限（LEL）的25%；当有机物浓度高于25% LEL 时，应通过空气稀释或增加引气量等方式来进行调节；

  d）催化氧化反应器入口温度宜控制在220℃～400℃，出口温度一般低于600℃；催化剂空速宜为5000 h-1～20000 h-1；催化氧化系统压降应低于2 kPa；

  f）控制进焚烧装置的废气有机物（包括甲烷）浓度小于25% LEL，VOCs 净化效率97％以上，净化气达标排放；

  b）洗涤－吸附法通过洗涤脱除污泥飞沫，通过碱性金属氧化物、碱性活性炭等吸附剂脱除硫化物，通过活性炭吸附/解吸实现VOCs 浓度均化处理；饱和活性炭可定期用热空气或水蒸气等再生，热空气再生气宜进污水处理场高浓度废气催化氧化反应器处理；水蒸气再生气可通过冷凝回收凝结油，凝结水去含油污水处理系统；洗涤脱除污泥飞沫的效率应大于95%，净化气达标排放；

  c）生物脱臭可采用固定微生物床层，处理浓度低、组份简单的硫化物、VOCs 废气；生物脱臭装置应有营养液供应系统，塔内气速0.1 m/s～0.3 m/s，填料层空速200 h-1～600 h-1，塔内温度30℃～40℃，净化气达标排放；

  d）在安全可控情况下，污水处理场低浓度废气可进焚烧装置处理，进行焚烧处理的废气有机物（包括甲烷）浓度应小于25% LEL，净化气达标排放。

  a）汽油和石脑油装载作业排气油气回收可采用低温柴油吸收、活性炭吸附－真空再生、柴油吸收－膜分离、冷凝及其组合工艺，工艺流程见图3、图4、图5、图6；装载作业排气经过吸收、吸附、冷凝、膜分离及其组合工艺回收处理后达不到环保规定要求，可再进催化氧化装置、蓄热燃烧装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理；

  b）对煤油、柴油、芳烃、溶剂油、原油装载作业排气治理，可采用活性炭吸附－热再生或催化氧化等工艺；采用水蒸气再生饱和活性炭，再生气须通过冷凝－油水分离回收油品，不凝气返回吸附床；采用热氮气或热瓦斯气再生活性炭，再生气须冷却（回收凝析油）进瓦斯管网；具体工艺需根据废气污染物浓度、净化要求、技术经济性等综合比较确定；

  c）低温柴油吸收温度宜高于所用柴油凝固点5℃～10℃，一般吸收温度为－5℃～15℃；吸收压力宜为0 MPa(G)～0.5 MPa(G)，柴油初馏点大于160℃，常压15℃在柴油含量60%以上的密闭容器中平衡气相VOCs 浓度小于6000 mg/m3；

  d）汽油油气冷凝宜采用机械制冷、复叠机组，常压冷凝温度宜为－105℃～－110℃；

  f）柴油吸收－膜分离油气回收装置的膜材料宜选用硅橡胶等渗透膜，吸收塔和膜前压力宜为0.15 MPa(G)～0.50 MPa(G)，膜后压力宜为0.10 MPa(A)～0.20 MPa(A) ；

  g）汽油和石脑油油气回收效率应大于97%；所有油气回收装置净化气中非甲烷总烃应小于25000 mg/m3；

  h）油气回收装置尾气采用催化氧化装置、蓄热燃烧装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理的技术方面的要求参见6.3.10。

  a）酸性水罐、污油罐、粗汽油罐、粗柴油罐、高温蜡油罐、高温沥青罐等储罐排放的含硫VOCs 恶臭气体可采用低温柴油吸收－氢氧化钠（或有机胺）溶液脱硫工艺处理，见图7；低温柴油吸收技术方面的要求见6.3.12 c），吸收压力宜为0.1 MPa(G)～0.5 MPa(G)；

  c）酸性水罐等排气经低温柴油吸收－氢氧化钠（或有机胺）溶液脱硫工艺处理后，净化气油气浓度小于25000 mg/m3，硫化氢、有机硫化物去除率99%以上，或净化气中有机硫化物浓度小于20 mg/m3、硫化氢小于5 mg/m3；

  d）总罐容不小于30000 m3 的汽油和石脑油浮顶罐区，宜配套活性炭吸附、低温柴油吸收油气回收装置，用于罐体变形或浮盘损坏等异常工况时的油气回收处理；

  e）治理喷气燃料、柴油、芳烃、溶剂油罐区排放气，宜先采用内浮顶罐减少罐区油气排放；

  f）当成品汽油、石脑油、喷气燃料、柴油、溶剂油以及原油浮顶罐区排放气治理时，可选用吸附、吸收、冷凝等回收技术；

  g）当酸性水罐、污油罐、高温蜡油罐以及成品汽油、石脑油等罐区排放气经过吸收、吸附等方法回收处理后非甲烷总烃一般可小于1000 mg/m3 ~ 25000 mg/m3，为达到更严排放标准，可再进催化氧化装置、蓄热燃烧装置、加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理。

  a）装置检维修过程应选用适宜的清洗剂和吹扫介质；检修过程产生的物料应分类进入瓦斯管网和火炬系统，以及带有恶臭和VOCs 废气治理装置的污油罐、酸性水罐和污水处理场，工艺流程见图8；其中，污油罐、污水罐排放气处理工艺设计参见6.3.13，火炬气处理工艺设计参见6.3.8；

  b）在难以建立密闭蒸罐、清洗、吹扫产物密闭排放管网的情况下，可采用移动式设备处理检修过程排放废气，处理方法有冷凝、吸附、吸收、催化氧化等；VOCs 总去除效率应大于97%，净化气达标排放。

  6.4.1石油炼制废气治理过程中产生的废水应分类处理，并达到相应的排放标准要求。

  6.4.2 石油炼制废气治理过程中产生的废渣、废吸附剂及废催化剂的处理应符合国家固体废弃物处理与处置的相关规定。

  6.5.2 利用加热可燃或有毒有害物料的加热炉等焚烧处理VOCs 废气，应做到本质安全。

  6.5.4 对处理含有机物的废气治理工程与主体生产装置之间的管道上应安装阻火器，阻火器性能应符合GB/T 13347 的规定。

  6.5.5 风机、泵、压缩机等动设备和置于现场的电气仪表等应不低于现场防爆等级。

  6.5.7 当催化氧化反应器出口温度达到600℃时，控制管理系统自动报警，并自动开启稀释设施对废气进行稀释、降温处理。

  6.5.8 当吸附装置床层温度超过80℃时，应能自动报警，并立即启动降温设施。

  6.5.9 治理工程中管道和设备的隔热、保温要求应符合GB 50264。

  7.1.1 治理工程的关键设备和材质应从工程设计、招标采购、施工安装、运行维护、调试验收等环节进行严控，选择满足工艺技术要求，符合相应标准的产品。

  7.1.2 当废气中含有腐蚀性介质和颗粒物时，废气输送管道、阀门、过滤器、吸收装置、吸附装置及关键设备的废气过流部件等应满足相关防腐、耐磨损要求。

  7.2.2 防爆区废气治理工程中引气设施、泵等应采用防爆型、高效节能型电机。

  7.2.3 治理工程中各设备的选择和配置应考虑装置长期可靠运行的要求，对风机、泵等连续工作的动设备应配置备用设备。

  7.2.5 烟气脱硫系统工艺设备和材质的选择参照HJ 462 的要求执行。

  7.2.6 烟气脱硝系统工艺设备和材质的选择参照HJ 562 的要求执行。

  7.2.10 低温柴油吸收装置柴油降温宜优先采用现有循环水、低温盐水等冷源，新建制冷系统宜采用螺杆式压缩机蒸发制冷系统。

  7.2.11 油气冷凝回收装置，宜采用废气与载冷剂换热间接冷却降温设备；制冷宜采用复叠式压缩蒸发制冷系统，以较低能耗获得较低的制冷温度。

  7.2.12 油气回收膜分离装置，膜材料宜采用有机渗透膜，采用板框式或卷式膜组件，膜系统宜与其它油气回收工艺组合使用，实现较高的油气回收率和环保达标排放。

  7.2.13 生物脱臭装置宜采用固定微生物床层，床层宜选用泥炭成型颗粒、多孔陶瓷滤料、有机或无机海绵体滤料、聚乙烯醇（PVA）填料等。

  8.1.1 治理工程应根据工艺技术要求，设置永久性采样口或在线 采样口的设置应符合HJ/T 1，采样方法应满足GB/T 16157 的要求，采样频次和检验测试的项目应根据工艺控制要求确定或参照HJ 880 的要求执行。

  b）烟气除尘脱硫治理过程中主要检验测试的工艺参数有脱硫装置进口、出口烟气的SO2 浓度、槽（池）液位、吸收液的pH 值等；应装设符合HJ/T 76 要求的烟气排放连续监测系统（CEMS），并按照HJ/T 75 的要求做连续监测；

  d）有机废气治理工程主要检验测试污染物有非甲烷总烃、H2S、有机硫化物、苯系物等；

  g）吸收法治理有机废气过程中主要检验测试吸收压力、吸收温度及床层压降等工艺参数；

  h）膜分离法治理有机废气过程中主要检验测试膜分离单元的压差、真空泵进出口的压力等工艺参数；

  j）生物脱臭法治理污水处理场低浓度废气过程中主要检验测试温度、床层压降等工艺参数；

  k）加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理回收装置尾气过程中应检测入口废气中有机物浓度。

  8.1.3 现场检测仪表或在线检测装置宜具备防腐、防爆、抗渗漏、防结垢、自清洗等功能。

  8.2.1 控制管理系统应在满足工艺要求的前提下，运行可靠、经济、节能、安全，便于日常维护和管理。

  8.2.2 过程控制参数、技术方面的要求和自动化控制水平应根据废气种类、处理规模等因素合理确定，并符合以下要求：

  a）现场在线检测装置应装设现场操作箱，操作箱应设置运行、停机和故障状态显示；

  b）当采用成套设备且设备配套控制管理系统时，设备配套的控制管理系统应预留必要的通讯接口，以实现与全厂控制管理系统的通讯和数据交换；

  c）当采用成套设备但不配套控制管理系统时，成套设备控制管理系统并入全厂控制管理系统进行检测、显示和控制。

  8.2.3 治理工程应先于废气排放源装置开启，后于废气排放源装置停机，并实现联锁控制。

  9.1.1 电源系统可直接由生产主体工程配电系统接引，中性点接地方式应与生产主体工程一致。

  9.2.1 废气治理工程的给水、排水设计应符合SH 3015 的相关规定。

  9.2.3 消防通道、防火间距、安全地疏散的设计和消防栓的布置应符合GB 50160 的相关规定。

  9.2.4 治理工程范围内应按照GB 50140 的规定配置移动式灭火器。

  10.1.2 应按照《危险化学品安全管理条例》的要求管理和使用工艺过程中的化学药剂。

  10.1.3 应建立并严格执行安全检查制度，及时消除事故隐患，防止事故发生。

  10.1.4 装置现场可燃气、有毒气报警装置设置应符合GB 50493 的要求。

  10.2.3 应加强作业场所的职业卫生防护，做好隔音、减震和防毒等预防工作。

  10.2.4 工人进入恶臭和有机废气治理装置区时，应携带便携式可燃、有毒气体等检测报警仪。

  11.1.3 工程项目施工应按设计文件进行建设，工程的变更应取得工程设计单位的设计变更文件后再进行施工。

  11.1.4 工程项目施工中使用的设备、材料、器件等应符合相应的国家和行业标准，并取得产品合格证书后方可使用，关键设备还应具有产品出厂检验报告等技术文件。

  11.1.5 采用防腐材质的设备、管道及管件的施工和验收应符合GB 50726、GB 50727 的规定。

  11.1.6 实施工程单位应遵守国家相关部门颁布的劳动安全及卫生、消防等国家强制性标准及相关的实施工程技术规范。

  11.2.1 工程验收应符合《建设项目竣工环境保护验收暂行办法》等相关规定。

  11.2.2 治理工程中选用国外引进的设备、材料、器件应具有供货商提供的技术规范、合同规定及商检文件，并应符合我国现行国家或行业标准的有关要求。

  11.2.3 工程安装、施工完成后应首先对相关仪器仪表进行校验，然后根据工艺流程进行分项调试和整体调试。

  11.2.4 通过整体调试，各系统运转正常，技术指标达到设计和合同要求后启动试运行。

  12.1.1 治理装置应与产生废气的生产的基本工艺设备同步运行。由于事故或设备维修等问题导致治理设备停止运行时，应立即报告当地环境保护行政主管部门。

  12.1.2 治理装置的运行、维护及安全管理除应符合本规范外，还应符合国家有关标准的规定。

  12.1.3 治理装置运行应在满足设计工况的条件下进行，并根据工艺技术要求，定期对设备、电气、自控仪表及建（构）筑物进行全方位检查维护，确保治理装置的可靠运行。

  12.1.4 企业应健全与治理装置相关的各项规章制度，以及运行、维护和操作的规程，建立主要设备正常运行状态的台账制度。

  12.2.2 在治理装置启用前，企业应对管理和运行人员进行培训，使管理和运行人员掌握治理装置及其他附属设施的具体操作和应急情况下的处理解决措施。培训内容包括：

  c）正常运行情况下设备的控制、报警和指示系统的状态和检查，保持设备良好运行的条件；

  12.2.3 企业应建立治理装置运作状况、设施维护等记录制度，主要记录内容包括：

  b）吸收剂、吸附剂、过滤材料、催化剂、还原剂等的质量分析数据、采购量、使用量及更换时间等；

  c）治理装置运行工艺控制参数，至少包括治理设备进出口污染物浓度、温度、床层压力降等；

  12.3.2 应根据治理装置技术负责方提供的系统、设备等资料制定详细的维护保养规定。

  12.3.3 维护人员应根据维护保养规定按时进行检查、更换或维修必要的部件。

  12.4.3 利用污油罐废气治理装置处理事故污油产生的恶臭和VOCs 气体。

  12.4.5 企业应建立环境应急监测机制，制定应急监测方案，配备满足规定的要求的人员、设备和防护用品，重点确定恶臭和VOCs 泄漏排放应急监测项目和监测方法，在事故发生时能快速监测。

  山西吕梁市VOCs综合治理专项行动方案（附VOCs无组织排放通用控制措施）

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